Opublikowane przez
MSA czyli analiza systemów pomiarowych (ang. Measurement System Analisis) to zbiór narzędzi służących do oceny błędów pomiarowych generowanych w trakcie procesu pomiarowego. Analiza MSA skupia się na ocenie błędu powtarzalności (repeatibility), odtwarzalności (reproducibility) oraz dokładności (bias). Wyniki analizy pozwalają wyznaczyć tzw. szarą strefę (obszar, w którym nie możemy jednoznacznie zakwalifkować wyrobu jako zgodny lub niezgodny) oraz pozwalając ocenić, jak bardzo obraz procesu uzyskiwany poprzez pomiary jest zgodny z rzeczywistością. Odbywa się to poprzez porównanie zmienności obserwowanej (ang. total variation) ze zmiennością rzeczywistą (ang. part-to-part variation). Na szkoleniu MSA dowiesz się, jak prawidłowo korzystać z tych narzędzi.
Czytaj więcej:
Wszystkich spieszących pisać komentarz, jakiż to niegramatyczny tytuł, uprzedzam, że jest on nawiązaniem do abstrakcyjnego żartu zaczynającego się pytaniem „czym się różni wróbel”. Wtajemniczeni wiedzą, o co chodzi, pozostałych zachęcam do poszperania w czeluściach Internetu. A przechodząc do meritum, w tytułowym pytaniu odnoszę się oczywiście do różnic między niemieckim podręcznikiem VDA 5 a podręcznikiem amerykańskim AIAG MSA. Od razu na wstępie chciałbym zaznaczyć, że celem tego tekstu nie jest szczegółowa analiza różnic między obu publikacjami, gdyż musiałaby to być całkiem spora publikacja, ale skupienie się na praktycznych konsekwencjach, jakie niesie z sobą wdrożenie w organizacji wymagań niemieckiego rynku motoryzacyjnego w
Podstawowe pojęcia i oznaczenia statystyczne – populacja, próbka, reprezentatywność danych Źródła zmienności w procesach – przyczyny ogólne i specjalne Podstawowe parametry rozkładu procesu i ich ocena – wyśrodkowanie, rozrzut, kształt Zmienność w procesie pomiarowym a zmienność procesu produkcyjnego Podstawowe pojęcia metrologiczne (pomiar, rozdzielczość, wartość rzeczywista, wartość odniesienia, urządzenie pomiarowe) Aspekty oceny systemów pomiarowych – powtarzalność, odtwarzalność i dokładność Optymalizacja badań systemów pomiarowych w oparciu o model PISMOEA Wpływ systemu pomiarowego na ocenę zdolności procesu i poprawną kwalifikację wyrobu Procedura typu I (badanie Cg/Cgk) – wstępna ocena powtarzalności i dokładności systemu pomiarowego Procedura typu II - badanie GRR metodą ARM
Jednym z celów badań MSA jest wyznaczenie współczynnika %GR&R i porównanie go z kryteriami akceptacji, definiowanymi przez podręcznik AIAG MSA lub wymagania klientów. Pojawia się jednak pytanie, w odniesieniu do czego należy wyznaczać ten współczynnik? Okazuje się, że odpowiedź nie jest jednoznaczna. Możliwe jest kilka wariantów, których zastosowanie zależy od klienta, dla którego przeprowadzamy analizę, jak i od innych czynników. WARIANT 1: Współczynnik %GR&R jako procent zmienności procesu wyznaczonej na podstawie próbek wziętych do badania Zanim rozpoczniemy wyjaśnianie, czym jest współczynnik %GR&R liczony w odniesieniu do zmienności procesu (dla wygody oznaczymy go skrótem %GR&RTV), warto zwrócić uwagę, że na pewnym
Celem analizy Gage R&R (GRR) jest poznanie zmienności systemu pomiarowego w stosunku do tolerancji lub do zmienności procesu. Innymi słowy, chcemy się dowiedzieć, jak znaczną część obserwowanej w procesie zmienności wyjaśnia system pomiarowy. Choć metodologia tego badania jest dosyć dobrze opisana, w trakcie jego przeprowadzania często popełniane są podstawowe błędy, które z kolei prowadzą do niekorzystnego wyniku. Z drugiej strony, nieudana analiza GRR może dostarczyć cennych informacji do doskonalenia systemu pomiarowego. Przedstawione rady nie są uporządkowane według ważności ale według kolejności problemów, które można napotkać w trakcie przygotowania i przeprowadzania oceny systemu pomiarowego dla cech mierzalnych, w badaniach powtarzalnych. W poniższych uwagach
Wymagania specyficzne klientów, zwane popularnie CSR-ami są utrapieniem wielu firm motoryzacyjnych, zwłaszcza współpracujących z klientami OEM (producentami samochodów) z różnych regionów świata. Kwestia niekompatybilnych systemów zarządzania jakością, którą miało rozwiązać wprowadzenie specyfikacji ISO/TS 16949, powraca z wzrastającą siłą właśnie w formie tych wymagań. Liderem w egzekwowaniu swoich CSR-ów z pewnością jest rynek niemiecki a w szczególności firmy związane z grupą VW. Coraz więcej polskich dostawców części musi dostosowywać się do wymagań audytowych VDA 6.3 oraz VDA 6.5, formułuje umowy z dostawcami na bazie VDA 2 czy dostosowuje analizę FMEA do zaleceń VDA 4. W ostatnich latach nasilają się również wymagania dotyczące
Zanim zaczniesz czytać ten artykuł, proponuję krótką przechadzkę po własnym zakładzie i przeprowadzenie mini-ankiety. Zadawaj tylko jedno proste pytanie: „Co to jest system pomiarowy?” Bynajmniej nie sugeruję pogoni za uciekającymi wózkami widłowymi czy przerywania niezwykle ważnych obowiązków pracowników administracji. Zapytaj te osoby, które mają do czynienia z pomiarami, a więc operatorów, laborantów, metrologów i kontrolerów jakości. Gwarantuję, że na 10 odpowiedzi, każda będzie inna – oczywiście nie licząc stwierdzeń typu „Nie wiem”. Pomijając odpowiedzi wskazujące na błogą niewiedzę, najczęściej spotkamy wyjaśnienie, że systemem pomiarowy to jakieś skomplikowane urządzenie do przeprowadzania pomiarów. Osoby bardziej świadome dodadzą, że jego istotnym elementem jest również
Jednym z podstawowych kryteriów doboru sprzętu pomiarowego do mierzonej charakterystyki jest stosowanie zasady „1 do 10”. Stwierdza ona, że rozdzielczość efektywna urządzenia pomiarowego powinna być co najmniej o rząd większa (czyli 10 razy) od szerokości przedziału tolerancji lub szerokości przedziału zmienności. Dociekliwy inżynier może zadać sobie pytanie, skąd to wymaganie oraz co oznacza słowo "lub" i którą z tych wartości wybrać? Odpowiedź staje się dosyć prosta, gdy wcześniej wyjaśnimy sobie, co jest celem całego procesu pomiarowego i w jaki sposób uzyskane dane pomiarowe wpływają na ocenę statystyczną procesu. Jak wiadomo, analiza systemów pomiarowych (MSA) jest narzędziem ściśle związanym z innym, czyli